模具清洗是模具维修中的关键工序，也是制约模具维修的瓶颈。因为模具制造和开发的速度远远快于模具清洗的速度，而且模具快速清洗后需要马上为下一次生产做准备，所以留给模具清洗的时间相当有限。通过对工厂的调查发现，工厂里布置在走廊和车间的模具几乎占据了车间有限的操作空间，就等着清洗。

　　有的公司在第一次生产后直接复位模具，不做任何清洗处理，继续用于再生产。如果生产出来的塑料件是干净的，说明模具的运行没有问题。久而久之，公司内部就会形成一种“临时救火”的文化理念。只有当模具内堆积的残渣影响零件质量或模具磨损时，才需要清洗模具，清洗过程只是路过。

　　有些工厂在清理和维修模具的时候，会雇佣一些初级的技师或者模具车间的学徒来做一些清理模具和模板的杂事，然后维修技师会把模具和模板拆分开来。但实际上在清理模具和模板时，痕迹会被冲掉，使得维修技术人员很难发现和纠正模具和零件的缺陷。

　　诚然，清理模具并不需要一个资深模具制造师的才能，但是让一个不熟悉模具特殊功能和缺陷或者模具关键密封区域特点的新手来负责模具清理工作，完全是欠考虑的。因为模具清理工作分配不合理会导致性能缺陷的模具不断生产，而且因为增加了勾缝、毛口、边角、过早电镀或钢位移、混模等，也会大大增加模具的预算。这类问题往往源于“临时救火”的维护文化，这种文化从不监控或核算缺陷，也不找出问题的根源。

　　标准化的清洁程序

　　系统的模具维护是基于维护要求和维护操作的连续性。为了达到“性价比”的目标，必须注意：制定详细的模具清洗计划。当清洁模具的不同部分时，例如压机的内部清洁、边缘清洁、常规清洁和主要部分的清洁，采用不同的清洁方法。

　　模具运行一定时间后，通过外观检查电镀磨损、磁痕、模具在排气孔和非排气孔区域的残留物含量，技术人员可以通过外观检查决定模具清洗的程序和频率。因此，了解模具安全运行的周期，将模具内的残余堆积和磨损的观察报告存档是非常重要的。

　　由于模具有一定的运行周期，所有模具都应附有相关的维护程序和维护周期文件。一般来说，控制好内部油脂水平和拉齿、滑块、内轴销和衬套等运动部件的运行状况是保证稳定生产的关键。影响生产的其他因素包括水线和喷水口的污染或堵塞、管汇的泄漏、水泄漏或冷凝引起的生锈和腐蚀等。什么程度的干净才算够？

　　通常在成型工艺操作完成后，模具上会留下污物或残渣(具有一定的化学成分和物理特性)。根据残留物的种类不同，对清洗的要求也不同。PVC等树脂会产生氯化氢气体，会腐蚀各种类型的模具钢。

　　其他残留物从阻燃剂和抗氧化剂中分离出来，这些物质会腐蚀钢材。有些颜料和着色剂会使钢铁生锈，而且铁锈很难清除。即使是普通的密封水，如果在未经处理的模具表面放置过久，也会对模具造成损伤。

　　所以模具要按照既定的生产周期清洗。每次从压机中取出模具，首先要打开模具的气孔，将模具和模板非关键区域的氧化污垢和铁锈全部清除，防止其慢慢腐蚀钢材表面和边缘。在许多情况下，即使在清洗后，一些未涂覆或生锈的模具表面很快就会再次生锈。所以，即使花很长时间刷无保护的模具，表面生锈也无法完全避免。

　　现在很多模具都有“自洁”通气管，光泽度很高。清洁并抛光排气孔至SPI#A3的抛光水平，或通过铣削或研磨将残渣排放至排气管的垃圾区，以防止残渣粘附在粗轧机架表面。但如果操作者用粗粒的擦洗垫、砂布、砂纸、磨石或尼龙鬃毛、黄铜或钢的刷子手工打磨模具，会造成模具的过度“清洁”。

　　一般使用硬塑料、玻璃珠、核桃壳、铝丸等作为磨料进行模具表面高压研磨清洗时，如果这些磨料使用过于频繁或不当，这种研磨方式也会造成模具表面出现气孔，从而导致模具残留较多、磨损或过早破损或出现毛刺，更不利于模具的清洗。

　　因此，通过寻找适合模具和加工工艺的清洗设备，同时参考存档文件中记录的清洗方法和清洗周期，可以节省50%以上的维修时间，有效减少模具的磨损。